轧钢自动化征途追忆系列24-故障处理篇：液压缸的惊险时刻

  在液压压下轧钢系统中，轧制液压缸堪称核心部件，其重要性不言而喻。单台液压缸重达六吨多，缸腔巧妙地分为高压腔和中压腔。油流的精准控制依赖于伺服阀和快卸阀，经由阀块有序地进入或流出对应的高压腔和中压腔。液压缸的运行流程极为严谨，其严格程度堪比高压电的上电操作。上电顺序依次为 A、B、C、D、E，而停电顺序则完全相反，依次为 E、D、C、B、A。任何一个环节出现丝毫差错，都可能引发灾难性的后果。为了确保万无一失，我将高压油启停和液压缸运行程序详细地写入操作规程，并且每年都会组织职工进行相关考试，以此强化大家的安全意识和操作规范。

  液压缸作为液压压下轧钢系统中体积最大的部件，一旦发生故障，其拆卸和安装过程都极为耗时。仅从轧机上拆卸下来，就至少需要四个小时，而安装到轧机上同样需要耗费大量时间。

  然而，令人担忧的事情终究还是发生了。一天晚上，我吃完晚饭后，看了会儿电视，正准备上床睡觉（那时下班回家通常都很晚，晚上九点到家是家常便饭）。就在这时，调度的电话突然响起，电话那头传来紧急的消息：卷板轧机压下系统出现故障，无法正常运行。我急忙询问具体情况，调度告诉我液压缸冒顶了！听到这个消息，我立刻意识到情况的严重性，毫不犹豫地骑上车赶往厂里，同时迅速通知相关钳工和工程师火速到厂。

  到达现场后，远远地就看到当班班长站在轧机旁，他的脸上写满了愧疚。我没有多说什么，当即果断地安排更换备用缸。我迅速组织人员，将大家分成几个小组，各司其职：一部分人负责拆卸液压缸上的各种传感器、快卸阀、阀块和伺服阀；一部分人负责将备用缸吊运至现场；一部分人负责拆卸液压缸上的高压油管；还有一部分人负责指挥轧辊移动小车拉出轧辊。同时，我第一时间告知调度让加热炉降温（停产时必须降温，以降低能耗，避免不必要的资源浪费）。各方紧密协作，配合默契，从拆卸液压缸附件（包括相关伺服阀、快卸阀、阀块及传感器等），到将液压缸安装到轧机上并调试至符合轧钢状态，整个过程仅用了两个半小时，创造了更换液压缸的新纪录。或许有人会好奇，更换液压缸最长需要多久呢？其实这并没有固定的时间，它完全取决于各方的配合程度以及个人的操作水平。有时一个班次就能完成，但有时也可能需要一天一夜。

  那么，这次液压缸事故究竟是如何发生的呢？这其实是一起典型的人为故障。具体情况是这样的：前面已经提到过，停送高压油必须严格按照顺序操作。送高压油的操作步骤大致为：先给控制柜送电，然后将操作台的开关置于卸油位置，接着启动中压泵，将其压力调至 80 公斤，再启动高压泵，将压力调至 220 公斤。事发当晚，由于停电一小时，机房及油库的所有泵都停止了运行。来电后，调度安排恢复生产，但当班班长却没有按照正确的顺序操作高压泵，操作台也没有及时送电。在这种情况下，他直接启动了高压泵，而且中压泵也未开启。这直接导致伺服阀失控，220 公斤压力的高压油瞬间冲击缸体的中压腔和高压腔。高压腔顶着缸盖体向外撑开，在相当于 1625 吨（冲击峰值可能更高，正常状态下绝对不能高于 1350 吨）的持续拉力下，数十条直径 25 毫米的螺丝几乎全部崩断。液压油库瞬间泄漏了五吨油，这是我上班以来车间发生的最大一起人为故障。事故发生后，我们赶紧将备用副油箱的油倒入主油箱，油位才勉强达到最低标度，这才勉强维持了生产。当然，后续的调油、过滤工作是必不可少的。

  这次事故给我和全车间的职工都敲响了沉重的警钟，让我情不自禁地联想到前些年电气工段发生的一起因高压开关非正常操作导致的人身事故。那同样是在深夜，电气主任接到通知后匆忙赶到厂里处理故障。他没有按照要求进行拉闸操作，而他的助手也未及时提醒，错误地认为作为段长可以随意操作。结果在操作过程中，一道耀眼的火光将他击倒在地，他的双手严重烧伤，几乎残疾，留下了终身的悔恨。其实，在我们车间，电工操作也曾出现过类似的情况，只不过当时负载仅为几台电机，功率数十千瓦，才侥幸没有造成人员伤亡。但那次事故也导致电气柜内部被熏黑，现在回想起来，依然让人不寒而栗。

  通过这些事故，我们深刻地认识到：现场处处潜藏着风险，只有时刻保持小心谨慎，才能有效防范疏忽；操作过程无小事，安全规章必须严格遵守，绝不能有丝毫懈怠。